MGターンX製作記「表面処理編」 このエントリーをはてなブックマークに追加

しばらく間が開いてしまいましたが、ターンX製作記公開です
普段は「一通りの表面処理を終えてサフでチェックする」という工程で進めていましたが、
今回の表面処理では「サフで全体をチェックした上で表面処理を進める」という工程を試してみました
そのメリット・デメリットを基本と合わせて紹介していきます

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サーフェイサー
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まず、クリアパーツを外した仮組み状態にサーフェイサーを吹きます
ある程度組んだ状態で、パーツを動かしながら全体に吹いていきます

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サフを事前に吹くと複雑な構成のパーツでも表面処理をするべき部分がハッキリするメリットがあります
ターンXはパーツ構成が複雑で、どこまで表面処理が必要か分かりにくかったので、この方法でチェックしています


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サフを吹いておくとスジボリなどで削った部分がわかりやすくなります
色で確認しながら表面処理作業をすることができます


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サフ面には瞬間接着剤などは使えないので、傷埋めはラッカーパテで行います
ラッカーパテなら塗装面でも定着します
硬化時間は画像の量で1~2時間くらいです


スジボリ
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サーフェイサーにより刃が滑りにくくなり、スジボリがしやすくなります
画像のような境界があいまいな部分でも削りやすいです


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今回の表面処理では元あったモールドも彫り直します


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やや極端な例ですが、製品モールドは図のように角が丸くなっています
こちらを彫り直し表面を削ることでシャープな凹モールドにしていきます

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実際のパーツはこんな感じ
分かりにくいですがモールドがかっちりとしたものになりました
(スジボリの基本についてはこちらで)


シャープ化
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削ったところが分かるのでシャープ化もしやすいです
先端部分の幅を細くするように削っていきます
(シャープ化の基本についてはこちらで)


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今回の表面処理では画像のような“バンダイエッジ”も削っています
逆にエッジ(C面)を出すように削る場合もあります(詳しくはこちらで)
概ね、「90度以上の角=エッジ出し」「90度未満の角=シャープ化」としています


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頭の触角もシャープに
強度を保ちつつも襟のシャープ化と同じ要領でより薄く見えるように削っています


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触角を削ることで出来てしまう隙間はプラバンで埋めています

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さらに0.3mmプラバンを追加し、隙間を小さくしておきます


やすり
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最近ヤスリはこんな感じで使っています
各種25mm×25mmで切りそろえ、25mm×50mmプラバンなどに貼り付け使用

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今回活躍の場が多かったのが、紙やすり+ダイモテープ
薄さと硬さが程よく、細かい部分にも届きます
(ダイモテープについて詳しくはこちらで)


クリアパーツ
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クリアパーツにも表面処理をします
1000番→2000番(→3000番)とやすり掛けしていきますが、この時点ではまだ曇っています

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さらにコンパウンド(細目)を使って磨いていきます

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磨きだし前後比較
表面の凹凸がなくなり、つやが安定します


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表面処理を終えて仮組みした画像

上記の通り、サーフェイサーを事前に吹くメリットとして
1.表面処理するべき部分がハッキリする
2.スジボリの刃が滑りにくい
3.削った部分が色でわかる
などの点があります
逆にデメリットとして、
1.サフを吹く工程が追加され、二度手間のようになる
2.接着、パテ埋めをする際にはサフを削る必要がある
3.削りカスが塗料くさい
などの点があります

「処理部分を視認することで効率良く進める」、
「表面処理を丁寧に確実に行う」という目的のためにサフを吹きましたが、
結果として時間がかかってしまったので“効率良く”はなかったかもしれません
“丁寧に確実に”表面処理するとはできたので、やってみる価値はありました

次回、ターンX製作記
陰影塗装

「風が影を落とす」



ツールレビューぷち
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今回のサーフェイサーにはガイアの「サーフェイサー エヴォ」を使ってみました
ヤスリ掛けしてないプラ面でもへばりつくような食いつきと隠ぺい力があり、
ガイア特有の塗料の濃さもあって3倍以上に薄めても下地を隠すことができます
ただ、独特の臭いのきつさ(個人差もあるかな?)も健在で、
今回のような削り出し作業にはちょっとしんどかったです
他社製品と同時使用して比較したわけではないので、あくまで参考程度に記載しておきます
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[ 2014/08/23 00:00 ] 製作記 | TB(0) | CM(0)

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